陈勇专栏:「制造业升级系列之二」产业升级只是第一步,产业融合才是方向

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所属分类:陈勇专栏
摘要

中国制造业在全球经济一体化背景下,首先要完成产业升级。而大多数国内企业而言,先不要奢谈智能工厂、互联网化,首先做好技术升级、品牌塑造、渠道建设,然后再面向长远进行产业融合:企业专攻所长、形成跨企业集群。

在经历了规模扩张的高速发展阶段后,低端简单重复加工已经越来越难以为继,中央之所以提出“新常态”,就是希望各方不要再幻想能够回到过去。在“新常态”下,规模增长的老路不可行,就要借鉴西方产业升级的经验,然而中国制造业有自己的特色,因而转型也应与之相匹配。考虑到国内制造业分散、落后的情况,抱团式的产业融合才是发展方向。

制造业转型=智能制造?

最近看了部介绍义乌发展的纪录片,有两家企业令人印象深刻。一家做相框生产,这家企业定位高端,从引进到不断升级木材加工流水线,从采购到自主生产相框钉,充分体现了技术升级引领市场升级的竞争优势。另一家是化纤生产,在早已具备规模优势的大好形势下,仍然投入巨资进行产品研发和仓储改造,继续走在同行的前面。

我们还经常看到一些知名企业成功实施制造业升级的新闻,比如美的大力发展智能制造,收购了东芝家电业务80.1%的股份,还收购了世界工业机器人排名前三的制造商KUKA。以美的武汉工厂为例,进行智能制造改造后,一系列数据很是耀眼:

  • 交付周期:从24天缩短至9天
  • 用工需求:60万台空调产能用工需求从1万人降至3千人
  • 运营成本:降低22%以上
  • 人均产能:从2010年月峰值50万产能1万多人,到2016年月峰值50万产能3000多人

于是很多企业认为制造业升级就是要颠覆传统,比如建立智慧工厂、按订单定制化制造、供应链升级、互联网化(大数据及云计算)等,似乎不沾点新概念就不好意思说是升级。然而像美的那样的升级需要投入巨资,并且需要有大规模的产量做支撑,因此就算智能制造不只是巨头们的专属,也需要制造企业先快速成长到一定规模,然后才有资格去谈升级。

两张图看国内制造业大环境

如果是2008年之前,制造业高速发展还是常态,然而目前的国内制造业显然没那么乐观。我们来看两张图,一张是中国GDP年度增长率走势图。

「制造业升级系列之二」产业升级只是第一步,产业融合才是方向

图示:中国GDP增长率不会再回到10%的高位

可以看到上世纪八十年代后,中国遭遇了三个低谷:1989年政治风波、1997年亚洲金融危机、2007年美国次贷危机。在前两次低谷后,都有明显的拉动:1991年深化经济体制改革,激发了企业的活力;亚洲金融危机后政府加大对内投资、拉动内需,加之2001年入世,三驾马车凑齐,开启了长达6年的高速增长。然而在经历第三次低谷后,并没有出现GDP增长率被再次拉动,一直处于稳中有降的态势,直到目前的7%,这就是“新常态”。

「制造业升级系列之二」产业升级只是第一步,产业融合才是方向

图示:国内第二产业占比会持续下降

另一张图是国内产业结构的变化趋势图。1985年第三产业超过第一产业,之后第一产业占比持续下降,第三产业占比则一路向上,并于2013年首次超过第二产业。我们再来比较一下2017年中国和美国的产业结构,中国第一、第二、第三产业在GDP占比分别为7.9%、40.5%、51.6%,美国则为0.9%、18.9%、80.2%。可以看到,第二产业占比会持续下降,也就是说,国内制造业规模扩张的时代已经一去不复返。

两张图看国内制造业竞争压力

中国制造业一直以来的竞争优势在于劳动力成本低廉、汇率管制带来的价格优势、违法成本较低,后两者这里不展开,劳动力成本早已不再低廉。

「制造业升级系列之二」产业升级只是第一步,产业融合才是方向

图示:中国劳动力成本直逼美国

从上图可以看到,2003年时中国的劳动力成本还和印度大体在一个水平,到了2012年已经与美国持平。有几个重要因素决定了国内劳动力成本的快速上升:一是农民工收入水平被压制了20多年,到本世纪初其收入增长预期已大幅增加,是低薪造成用工荒,而不是真地缺人;二是2008年《劳动合同法》正式实施,规范用工给企业带来巨大压力,并且随着金税三期、社保入税的推进,这种压力还将大幅提升;三是两次通胀,2007-2008年的成本拉动通胀,2010-2011年的需求拉动通胀,还有“中国特色”的非市场化的地价持续高企推动房价猛增,均使得国内劳动力成本高速增长。

「制造业升级系列之二」产业升级只是第一步,产业融合才是方向

图示:中国制造业生产率仍然非常低

国内的劳动力成本是跟美国持平了,但制造业生产率却与美国相差甚远,甚至还低于墨西哥、印度这些新兴经济体。更为可怕的是,美国的制造业生产率在2010年以前经历了高速增长,日本则除2009年外一直处于高速增长,是不是感觉遥不可及?

多数中小制造企业的更好选择:产业融合

国内制造业生产率低下的原因有很多,比如产品技术含量不高、品牌缺失、过度饱和竞争使得价格低廉、多级渠道造成营销费用较高,这些都是比较官方的原因,在深入了解中小企业后,会发现工人技能不高、生产管理落后也是重要的原因。

打个可能不是很恰当的比方,一家美国工厂,厂房、设备、原材料、产成品都不变,全部换成中国的团队,生产效率、产品质量都会大幅下降。或许如果换上的是国内知名企业的团队,这种下降不会很明显,但对于散落于国内县城、乡镇的大量中小企业,制造水准的反差可能比想象中还要大。

看一个企业案例。A企业地处县城,生产一种工业易耗品,国内该产品的市场集中度非常低,绝大多数是些年销售额在一两亿甚至几千万的企业。A企业坚持所有工序都自主完成,提高产品质量,靠外贸打开了市场,又引进了自动化生产线,使产量、质量稳定性得到大大提升,再靠品牌影响力扩大了内销,做到了10亿的销售规模。如果认为A企业就此成为海尔、美的这样的知名企业,能够摆脱人员困境、突破生产瓶颈,那就大错特错了!当地优秀人才大多选择另一家上市企业,因此A企业只能大量招用外地员工,很难引进优秀技术和管理人才,人才的缺失使得设备升级并没有带来生产的进一步升级,生产管理水平很难跟国内知名企业相媲美,更不用奢谈智能制造了。

须知,在国内像A企业这样的制造企业已经算是很努力,但也只是依靠局部技术升级勉强实现了规模增加,由于技术瓶颈和资金短缺,很难在产品结构上有大的变化,由于人才匮乏,管理体系的完善还有很长的路要走。因此我们可能很难有机会看到A企业们实现突破,进入到国内制造企业靠前的阵营。那么,制造业升级是说给谁听的呢?

我们研究的是企业个体,因此视角会跟国家面向整个产业有所不同。对于国家,希望抓龙头企业、行业典型、突破性技术,通过重点扶持和行业整合实现产业升级。对于企业个体,只要自己不能升级,产业升不升级跟自己没啥关系,在数量上中小制造企业占了大多数,因此这些企业能否升级至关重要。

我们几乎可以肯定,在资金、人才、资源劣势下,很少有企业能够依靠一己之力实现升级,借助外力成为必然选择。大企业的集团化发展能够给行业带来很大影响,对其他企业的并购能提高行业集中度,反过来说,被大企业并购也是小企业的一种选择,小企业可以借此获得资金、人才、管理,从而实现升级。

然而被并购意味着放弃部分甚至全部控制权,对于很多创始人来说可能存在障碍。既要获得企业发展的突破,又要保持自主经营,可以采用产业融合模式。产业融合模式具有以下特点:

  • 多个企业实体分工协作,共同完成价值链所有环节,形成跨企业集群;
  • 各企业实体专攻所长,形成优势互补,避免无序竞争;
  • 由于业务聚焦,因而人员结构、业务流程、管理复杂度都能最大程度精简;
  • 集群内的企业间的协作具有一定排他性,从而建立起适度的保护壁垒;
  • 股权关联、资源共享、收益分配等方面需要进行重新设计,突破企业边界。

在产业融合模式下,企业无需做成大而全,无需独立承担所有的压力,而是:分担局部,分享整体。相比集团化整合,这种跨企业集群更适合大多数企业,也能让更多企业参与其中。如果有更多制造企业能够加入其中,将成为国内制造业升级的另一极。

总结

国内制造业规模扩张时代一去不复返,成本压力持续增加,少数企业可以选择高大上的智能工厂、互联网化的升级之路,然而这对大多数企业而言只是奢望。既然是产业整体升级,就不能不兼顾大多数企业的利益诉求,因此需要引入适合更多制造企业的升级模式,这就是“产业融合模式”。

 

提示:本系列共有三篇文章,目前已推出前两篇:

http://www.qianjix.com/qiwen/2431.html

文章通过回顾近期中美贸易战,引出国内制造业的出路在于产业升级,否则仍然会受制于人。从企业来看,GDP增长放缓,意味着规模扩张放缓,在这种新常态下,企业要有新的发展思路,要顺应国家发展战略,更要符合企业自身情况。

【制造业升级系列之二】产业升级只是第一步,产业融合才是方向

文章从国内制造业现实状况出发,认为对大多数国内企业而言,先不要奢谈智能工厂、互联网化,首先做好技术升级、品牌塑造、渠道建设,然后再面向长远进行产业融合:企业专攻所长、形成跨企业集群。

【制造业升级系列之三】民企转型不再是可选项,而是新常态

文章回顾国内民企的发展历程,讲述几个民企转型的实际案例,引出民企转型的无奈、实践和挑战,从经验、教训中深入分析制造业民企转型的三大要点:多元化管控、中长期绩效、人才管理升级。

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陈勇

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